HANGCHA正規代理店｜AGV・AMR・小型搬送設備受付 10:00〜16:00 TEL 06-7633-0995

現場課題から始める搬送自動化

工場・倉庫の搬送作業を、
AMRで変える。

搬送待ちや人手不足を整理し、効果を確認しやすい工程から段階的に自動化します。

現場条件から選定搬送物・重量・動線・床面・安全条件を確認
小さく始める1工程・1台から運用と投資効果を検証
導入後も支援教育・故障一次対応・点検・部品供給
現場相談を申し込む製品資料を見る
倉庫で荷物を確認し、EZ-GOのタッチパネルを操作する作業者（生成イメージ）
倉庫のパレット搬送を、スムーズに。現場での活用を描いた生成イメージ
倉庫でパレットを搬送するEZ-GO（生成イメージ）
部品を届ける。人はつくる仕事へ。現場での活用を描いた生成イメージ
完成品を出荷工程へ搬送するEZ-GO（生成イメージ）
完成品を、次の出荷工程へ。現場での活用を描いた生成イメージ

現場で多い10種類の困りごと

当てはまる課題から、改善する工程を絞ります。

搬送課題ごとの改善方法を見る →

持ち場を離れてハンドリフトを引く作業者（生成イメージ）
01

搬送に人を取られる

材料を取りに行くたびに、製造・検査の手が止まる。

長い倉庫通路を空車で戻るフォークリフト（生成イメージ）
02

台車・フォークリフトの往復が多い

空車の戻りや呼出し待ちに、時間がかかる。

棚の死角がある交差通路で停止するフォークリフト（生成イメージ）
03

人と車両の接触が心配

棚の陰や交差点で、人と車両を確認しにくい。

ハンドリフトの経路と倉庫レイアウトを見直す作業者（生成イメージ）
04

レイアウト変更が多い

棚や工程が変わるたびに、搬送経路を見直す。

ハンドリフトの搬送先を熟練者に確認する作業者（生成イメージ）
05

搬送方法が属人化している

置場や優先順位を、特定の担当者だけが知っている。

夜間に一人でハンドリフトを引く作業者（生成イメージ）
06

夜間・休日の人員確保が難しい

少人数で搬送を続け、残業や休日対応が増える。

空の部品箱の前でハンドリフトによる補給を待つ工程（生成イメージ）
07

部品供給が遅れ、生産が待つ

必要な部品が届かず、組立や加工が待機する。

未記入の搬送記録とハンドリフトを確認する担当者（生成イメージ）
08

搬送履歴が残らない

いつ運んだか分からず、遅れの原因を追えない。

停止中のフォークリフトの車輪を点検する整備担当者（生成イメージ）
09

保守・故障対応が不安

停止したときの連絡先や復旧手順が決まっていない。

ハンドリフトの搬送工数と費用を検討する担当者（生成イメージ）
10

投資効果を説明しにくい

搬送時間や待ち時間を測れず、費用対効果が見えない。

人とAMRの役割分担

判断は人へ、繰り返す搬送はEZGOへ。現場条件に合わせて分担します。

人が担当

判断・品質・例外対応

  • 荷姿・数量・品質を確認
  • 優先順位や異常時の対応を判断
  • 運行結果を見て工程を改善
EZGOが支援

決まった区間の反復搬送

  • 部品や完成品を定点間で搬送
  • 空パレットを回収・返却
  • 運行履歴を残し改善に活用

導入前・導入後の工程比較

自動化する区間を限定し、人の仕事がどう変わるかを確認します。

導入前

ハンドリフトの受渡し待ち（生成イメージ）
生成イメージ
  1. 人が持ち場を離れて移動
  2. 荷物・車両・受渡し場所を待つ
  3. 搬送後に持ち場へ戻る

導入後

作業者が荷物を確認しEZ-GOのタッチパネルを操作する倉庫の生成イメージ
生成イメージ
  1. 人が荷姿を確認し、搬送を依頼
  2. EZGOが決めた区間を搬送
  3. 人は検品・加工・例外対応へ

効果は「搬送時間・供給待ち・作業中断・交差回数」を導入前後で比較。安全ルールと停止時の代替手段も決めます。

EZ-GOで始めるパレット搬送

作業員が製造・検査に集中する倉庫で搬送するEZ-GO（生成イメージ）

1工程から、段階的に自動化

手動操作と自動搬送を使い分け、既存の現場に合わせて経路・停止位置を設定します。

  • 定格荷重：2,000kg
  • フォーク上昇量：120mm
  • 現場条件に合わせて機種・運用を確認

仕様・搬送用途を見る

掲載値は参考値です。日本向け正式仕様と適合条件は個別に確認します。

OPERATION VIDEO

EZ-GO走行動画

車体サイズ、旋回、パレットへの進入・離脱、停止位置など、実際の運用イメージをご確認いただけます。

走行速度と旋回スペース
荷役パレットへの進入・離脱
停止受渡し位置と周囲スペース
安全人・車両との動線分離
現場条件を相談する
この内容についてお問い合わせ

導入までの4ステップ

導入前から、教育・保守・部品供給まで一つの窓口で支援します。

01 相談・現場確認

搬送物、通路、頻度、困りごとを整理。

02 設計・見積

安全ルール、設備、保守範囲を決定。

03 導入・操作教育

実荷物で検証し、操作・復旧方法を共有。

04 効果確認・保守

工数や待ち時間を比較し、点検・改善。

保守・修理も一つの窓口で

対応範囲・保証・費用は案件ごとに確認します。

保守・修理・部品供給の詳細を見る →

操作・復旧の教育

日常点検、非常停止、手動退避、再起動を共有。

故障の一次対応

写真・動画・エラーを確認し、原則24時間以内に一次回答。

点検・交換部品

車輪、安全装置、電池などを点検し、部品供給を支援。

運用の見直し

停止や搬送の記録から、経路・タスクを改善。

現場相談・見積を依頼
掲載画像は生成イメージです。実機の仕様・車輪構成・現場への適合は、正式資料と実機でご確認ください。

搬送改善コラム

倉庫のパレット搬送・工場の工程間搬送・部品供給。現場の困りごとから、EZ-GOによる自動搬送と導入後の改善ポイントを考えます。

ハンドリフトとフォークリフトの「待ち」を減らす｜EZ-GOで始める工程間搬送クリックして冒頭を読む

製造現場や倉庫では、材料やパレットを運ぶ作業が当たり前のように毎日発生します。ハンドリフトで数十メートルを往復する、フォークリフトが来るまで荷物を置いて待つ、交差通路で他の作業者をやり過ごす。一回は短くても、同じ工程で繰り返せば、加工や検査に使える時間が少しずつ削られます。搬送自動化を考えるときは、機械の導入から始めるより、まず「誰が、何を、いつ、どこへ運び、何分待っているか」を記録することが大切です。 現場で起こりやすい三つの困りごと 一つ目は、担当者が持ち場を離れることです。部品を取りに行くたびに作業が途切れ、戻ってから図面や作業順序を確認し直します。移動時間だけを数えると、再開までの負担を見落としがちです。二つ目は、フォークリフトやハンドリフトの動線が重なること。交差点や棚の陰では、声掛け、徐行、待機が必要になり、搬送回数が増えるほど運行の調整が難しくなります。三つ目は、出荷前などのピークに依頼が集中することです。通常時は対応できても、急ぎの搬送が重なると順番が属人的になり、次の工程を待たせます。 人が担当する仕事、AMRに任せる仕事 人が担当したいのは、荷姿の確認、品質判断、例外への対応、工程の優先順位の決定です。毎回同じ出発点と到着点を結ぶ定型搬送は、条件が合えばAMRの候補になります。たとえば部品置場から組立工程への供給、工程間の完成品移動、空パレットの回収です。一方で、荷姿が毎回変わる作業や、狭い場所での積み付けまで一律に自動化する必要はありません。ハンドリフトやフォークリフトを残す工程も含め、人と設備の役割を具体的に決めます。 役割分担は「搬送を任せる」の一言で終わりません。誰が運行を開始するか、荷物がない場合にどう扱うか、交差点でどちらが待つか、停止したとき誰が復旧するかを決めておくと、導入後の混乱を減らせます。AMRは人の判断を置き換える道具ではなく、繰り返し発生する移動を安定して担うための設備です。 導入後の役割分担を説明する生成イメージ。実際の導入現場ではありません。 導入前後を同じ条件で比べる 効果を確かめるには、対象工程を一つ選び、導入前に一週間程度の実績を集めます。搬送物と重量、出発地と到着地、時間帯別の回数、作業者の移動時間と待ち時間を記録します。導入後も同じ単位で測り、作業者が持ち場を離れた回数、供給待ち時間、交差点での停止、設備の稼働と停止理由を並べて確認します。単純に「何人減ったか」だけで判断せず、加工や検査へ戻せた時間、ピーク時の遅れ、安全上の運用負担も見ます。 比較表を作るなら、工程を「依頼→荷物確認→積載→移動→受け渡し→復帰」に分けると伝わりやすくなります。従来は作業者がハンドリフトで往復し、フォークリフトを待つ場合があります。EZ-GO導入後は、人が依頼と荷姿の確認を担い、条件を満たす定型区間のパレット搬送をEZ-GOが担当する設計です。ただし、積載方法や受け渡し位置は現場ごとに異なるため、実地で確かめます。 費用だけでなく運用の続けやすさを見る 設備の検討では、本体価格だけでなく、経路設定、現場教育、充電、点検、消耗品、故障時の対応を含めて考えます。停止中に手作業へ戻せるか、誰が復旧の判断をするかも重要です。稼働率の数字が高くても、受け渡し場所に荷物が集中して工程が止まるなら、運用を見直す必要があります。 また、導入直後は人の通行や荷物の置き方が想定と違うことがあります。作業者から「ここで待ちが発生する」「この時間帯は通路がふさがる」といった声を集め、経路や依頼のタイミングを調整しましょう。最初からすべての工程を変えず、運行の記録と現場の声を見ながら対象を広げる方法が現実的です。 小さく試すための確認項目 最初の候補を選ぶ際は、パレットの寸法・開口部・重心、床の段差や傾斜、最も狭い通路、旋回場所、人やフォークリフトとの交差、充電場所、停止時の代替手順を確認します。カタログに記載された最大積載量だけで運用可否は決まりません。搬送物と実際の経路を使い、速度、停止位置、安全ルールを合わせて検証することが必要です。 ウマエモンでは、現場条件を整理したうえで、EZ-GOを含む搬送設備の適用範囲、導入時の教育、保守までご相談を承ります。まだ機種が決まっていなくても構いません。まずは「一番時間がかかっている搬送」と「人と車両が交差する場所」を教えてください。現場で続けられる役割分担を一緒に考えます。 導入の成否は、機械だけでなく、現場の通行ルールと日々の運用に左右されます。対象工程の担当者、管理者、保守担当が同じ記録を見て、困りごとと改善案を確認できる状態を作ることが、継続的な改善につながります。 初回相談では、現場全体の図面がそろっていなくても、搬送経路の長さ、往復回数、荷物の写真が手掛かりになります。できる範囲の情報から、改善の優先順位を整理しましょう。 搬送工程の改善を相談する ／ ito.u@umaemon.co.jp

続きを読む

搬送改善コラム一覧を見る